80年代初，國外已淘汰了空氣噴涂裝置，取而代之的是高壓無空氣噴涂、靜電噴涂、電泳噴涂加工、靜電粉末噴涂，高溫離子噴涂等新工藝，其中高壓無空氣噴涂占80％以上。國外石油天然氣管道內壁涂料現已廣泛采用多元樹酯改性重防腐蝕漆。90年代初，任丘、勝利、大慶等油田，先后從美國、日本、加拿大引進管道噴涂自動線，采用烘爐固化和先進的檢測自控設備，對管道預制取得了良好的效果。但是現場焊接口的修補施工尚未完全解決，其施工嚴格復雜，施工周期長，成本高，這些已成為石油天然氣管道、油管套管內外防腐蝕工程亟待解決的課題。當務之急要求開發適用各油田的投資小、能耗和成本低，涂裝質量好的涂料品種，以及與之配套的涂裝工藝。

　　含硫、含水、含氯鹽水天然氣的開采，在天然氣田所占比例越來越大，特別是各氣田開始進入中后期，排水找氣工藝的相繼推廣，此類氣井和油、氣管道、氣田水管道的腐蝕相當嚴重，未經內壁防腐的輸鹵管道，一般在1～2年內就基本穿孔、泄漏，不僅使管道停產，同時對環境造成極大的污染。

　　為解決酸性天然氣和輸鹵管道內的嚴重腐蝕及結垢，先后采用內襯工藝塑料玻璃鋼，鋼質管道內覆蓋層拖涂、攬涂、整體擠涂等內管處理，玻璃鋼輸鹵管，以及外包扎玻璃鋼加強管等防腐措施，取得了不少的經驗。但實際預制和修補中采用落后的拖涂預制、現場焊口修補攬涂的方式，致使漆膜均勻度差，出現漏涂，涂裝質量得不到保證，同時造成環境污染。另外，涂料用環氧樹酯漆(底漆和面漆)常溫固化緩慢，特別是冬季施工困難，固化劑量難以準確控制，導致漆膜變脆，漆膜柔韌性差，易粉蝕，流動差等缺點。

　　為了更新涂裝工藝和改進涂料品種，川西南礦區工程設計研究所與自貢利達來實用化工研究所共同研究開發了高壓無氣噴涂新工藝及相適用涂料新品種的篩選，并在1995年5月至1997年4月現場應用試驗。

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